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　　“台车跨越支撑？”“不做换撑？”“台车自带换撑？”……根据施工情况✿◈✿，项目团队收集数据✿◈✿、研究讨论✿◈✿。

　　为尽快找到解决方案✿◈✿，贺瑞峰带领技术攻关小组查阅大量数据资料✿◈✿，反复试验✿◈✿，核对图纸✿◈✿，改进方法✿◈✿，和专家技术团队验证方案可行性✿◈✿。经常熬到凌晨✿◈✿，累了就靠墙休息✿◈✿。

　　从“9米卑弥呼✿◈✿、12米”的常规尺寸改进至“10米✿◈✿、20米”到“11米✿◈✿、22米”再到“12米✿◈✿、23米”✿◈✿，直到最科学合理的“12米✿◈✿、24米”自带钢换撑拱顶台车的数据确定……10天转瞬即逝✿◈✿。

　　“上下分离式拱顶台车的特殊性对材料的强度和稳定性有极高要求✿◈✿。如何在如此大的跨度下尊龙凯时平台入口✿◈✿，保障拱顶台车的承受能力和负载是个难题✿◈✿！”生产厂家技术工程师摆出技术难点✿◈✿。

　　不大的工地休息间内尊龙凯时平台入口✿◈✿，一心扑在项目上的企业双方各抒己见✿◈✿，针对技术进展和生产情况集思广益✿◈✿。窗外是紧锣密鼓的建筑场景✿◈✿、争分夺秒抢工期的项目建设者卑弥呼✿◈✿。

　　生产过程中✿◈✿，技术人员经常深入生产厂家车间✿◈✿，与生产工人一起解决遇到的技术难题✿◈✿，优化并调整生产工艺……时间过得飞快卑弥呼✿◈✿，16天后✿◈✿，产品到达项目施工现场✿◈✿。

　　那是一个艳阳天卑弥呼✿◈✿，天空呈现醉人的湛蓝色尊龙凯时平台入口✿◈✿。“上方12米✿◈✿、下方24米”的自带钢换撑拱顶台车✿◈✿，犹如一个“庞然大物”被塔吊车缓缓吊进隧道基坑✿◈✿。

　　着手台车拼装工作的技术人员全神贯注✿◈✿，将每一个部件精准地组合在一起✿◈✿，如同在完成一件精美的艺术品✿◈✿。安装行走架✿◈✿、模板系统✿◈✿、振捣设备✿◈✿，一系列工序依次展开卑弥呼✿◈✿。

　　“组装过程中✿◈✿，要严格控制每道安装工序✿◈✿。要有精确测量和精细操作✿◈✿，以保证台车安装质量✿◈✿。”技术主管王敬博告诉记者✿◈✿，拱顶模板安装精度是关键环节之一✿◈✿，大家丝毫不能懈怠✿◈✿。

　　“那段日子不分昼夜✿◈✿。”一位技术人员补充✿◈✿，即便是在验收过程中✿◈✿，大家也没有丝毫放松尊龙凯时平台入口✿◈✿，不断地检查和监测✿◈✿，确保每一个参数都符合标准卑弥呼✿◈✿。

　　12天的昼夜奋战后✿◈✿，产品到达试运行阶段✿◈✿。随着车轮与轨道发出的隆隆声在空旷的隧道基坑里回荡✿◈✿，台车缓缓前行卑弥呼✿◈✿。

　　“终于验收成功了✿◈✿！”再次回忆起拱顶台车技术攻坚的38天✿◈✿，此前一直从事于站房工程类项目的王敬博感悟深刻✿◈✿，“每一种不同的项目都将是一次全新挑战✿◈✿，干得多✿◈✿，学得也多✿◈✿！”

　　风驰电掣✿◈✿、舒适便捷✿◈✿，中国高铁正以它特有的“颜值”与“气质”改变着人们的生活✿◈✿。而这背后✿◈✿，离不开高铁工匠们的辛勤付出✿◈✿。

　　采访现场尊龙凯时平台入口✿◈✿，一场针对新技术壁垒的研讨会正在进行✿◈✿。承担着技术施工压力的贺瑞峰内心很感慨✿◈✿：“追求完美是挑战✿◈✿，更是担当✿◈✿。”

　　说到技术难点攻关阶段✿◈✿，项目团队中年纪较小的“00后”技术人员愣了一下✿◈✿，他看向自己的办公桌✿◈✿：上百页的方案计算书已经完善了10多遍✿◈✿，仅主梁图的设计稿就存了70多版尊龙凯时平台入口✿◈✿，攻坚小组经手的图纸堆起来至少有数米高……这一次✿◈✿，要全部重来✿◈✿。

　　“所有的努力✿◈✿，只为不留遗憾✿◈✿。”贺瑞峰是项目总工程师✿◈✿，也是思想引路人✿◈✿，他安慰大伙✿◈✿：“技术人员要有精益求精的工匠精神✿◈✿。技术小组上下一条心✿◈✿，才能人心齐✿◈✿、泰山移✿◈✿。”

　　会议室里✿◈✿，不少人红了眼眶✿◈✿。没人离席✿◈✿，没人说话卑弥呼✿◈✿，大家各有所思✿◈✿，然后不约而同地打开电脑……会议室里只有此起彼伏的鼠标点击声✿◈✿。

　　采访中✿◈✿，贺瑞峰告诉记者✿◈✿，他已经好久没有回山西吕梁的老家✿◈✿，“不光我✿◈✿，这些‘95后’‘00后’的孩子们也是✿◈✿，24小时住在项目上✿◈✿。”

　　此刻✿◈✿，恰巧一架飞机飞向远方✿◈✿。当记者询问✿◈✿，每日看着飞机从天空飞过的情景✿◈✿，是否能治愈大家的疲惫？

　　一条飞机线远远地叱咤于天际✿◈✿，仿佛真的可以延伸至贺瑞峰的家乡✿◈✿。那里有爱人的一顿热饭✿◈✿、儿子的一声“我爱你爸爸”……（本报记者 孙慧娟 戴升宝）